本报讯 5月7日，进入华阳集团华储光电公司生产车间，一眼望去满是繁忙的景象。各种机器高速运转，工人动作娴熟进行操作。EL+AI自动检测设备前，质量前EL检测员张红雨和同事时不时点击鼠标，对光伏组件的外观和电性能进行检测。

　　“这是我们的EL+AI自动检测设备。”华储光电公司质量检测车间主管石姣姣介绍，之前，每条生产线配备3台EL检测仪，组件的正面外观、背面外观、性能都需要2人搭配一块一块进行人工全检。现在有了AI自动检测设备，3台检测仪搭配2人就可以同时检测2条生产线。检测过程中，系统会自动识别不良组件，把不符合标准的组件进行标识。

　　说话间，屏幕上出现了“虚焊、隐测、明暗片”等字样，张红雨轻点鼠标，二次确认之后，组件就被运送到返修区进行返修。

　　前期，华储光电公司向AI自动检测设备录入光伏组件检验标准，导入不良组件图片，并且每天坚持优化、更新图库。经过半年多的自主学习，设备已能准确进行质量检测，人工复判率由50%降低至25%。

　　“EL检测如同人眼，可以很快发现不良组件，AI算法如同大脑，能够快速判断出哪里出现了问题，而且AI检测的速度非常快。”石姣姣拿起手机，打开秒表记录起来。组件进入EL检测仪，经过拍照后，照片马上被传输到检测大屏，很快，AI自动检测设备就对组件进行检测。整个过程大概用时20秒，一块光伏组件的检测就完成了。

　　在石姣姣看来，70%至80%的不良组件是前端产生的，EL+AI自动检测设备的投用，可以在一定程度上规避一些问题。过去，光伏组件靠人工全检，不仅费时费力，而且当组件内含有细小异物或焊带跑偏时，单靠肉眼很难在短时间内快速找出问题所在，无法保证效率和质量，对工人的视力也有损伤。现在借助新的设备，工人只需对卡控下来的不良组件进行确认即可，保证了组件的质量，提高了下板速度，降低了员工的用眼强度。

　　除此之外，AI检测设备还可以摆脱人工记录，自动分析指标并进行后台统计。为使漏检率和错判率降到最低，检测人员每班会对后台的数据库进行统计，每隔2小时或4小时统计查看一次返修率和复判率，做到有异常及时调整。（张晓茹 郭江）